PLANLÆGNING AF MATERIALEKRAV (MRP)

Planlægning af materialekrav (MRP) er et computerbaseret lagerstyringssystem designet til at hjælpe produktionschefer med at planlægge og placere ordrer på varer med afhængig efterspørgsel. Afhængige efterspørgselsposter er komponenter af færdige varer - f.eks. Råmaterialer, komponentdele og underenheder - for hvilke den nødvendige beholdning afhænger af produktionsniveauet for det færdige produkt. For eksempel i et anlæg, der producerer cykler, kan varer med afhængig efterspørgsel indeholde aluminium, dæk, sæder og cykelkæder.

De første MRP-systemer til lagerstyring udviklede sig i 1940'erne og 1950'erne. De brugte mainframe-computere til at eksplodere information fra en stykliste for et bestemt færdigt produkt til en produktions- og indkøbsplan for komponenter. Inden længe blev MRP udvidet til at omfatte informationsfeedback-sløjfer, så produktionspersonale kunne ændre og opdatere input i systemet efter behov. Den næste generation af MRP, kendt som produktionsressourceplanlægning eller MRP II, indarbejdede også markedsførings-, økonomi-, regnskabs-, ingeniør- og menneskelige ressourcer i planlægningsprocessen. Et beslægtet koncept, der udvides med MRP, er enterprise resources planning (ERP), der bruger computerteknologi til at forbinde de forskellige funktionelle områder på tværs af en hel forretningsvirksomhed.

isaac hempstead-wright alder

MRP arbejder bagud fra en produktionsplan for færdige varer for at udvikle krav til komponenter og råmaterialer. MRP begynder med en tidsplan for færdigvarer, der konverteres til en tidsplan for krav til underenhederne, komponentdelene og de råvarer, der er nødvendige for at producere det endelige produkt inden for den fastlagte tidsplan. MRP er designet til at besvare tre spørgsmål: hvad er der brug for? hvor meget er der brug for? og hvornår er det nødvendigt? '

MRP opdeler lagerbehov i planlægningsperioder, så produktionen kan afsluttes rettidigt, mens lagerniveauer - og relaterede transportomkostninger - holdes på et minimum. Implementeret og brugt korrekt kan det hjælpe produktionschefer med at planlægge kapacitetsbehov og tildele produktionstid. Men MRP-systemer kan være tidskrævende og dyre at implementere, hvilket kan placere dem uden for rækkevidde for nogle små virksomheder. Derudover er informationen, der kommer ud af et MRP-system, kun så god som den information, der går ind i det. Virksomheder skal vedligeholde aktuelle og nøjagtige styklister, delnumre og lagerregistreringer, hvis de skal indse de potentielle fordele ved MRP.

MRP-INDGANGER

Informationsinput til MRP-systemer kommer fra tre hovedkilder: en stykliste, en hovedplan og en lagerregistreringsfil. Styklisterne er en liste over alle de råvarer, komponentdele, underenheder og enheder, der kræves for at producere en enhed af et specifikt færdigt produkt. Hvert andet produkt fremstillet af en given producent vil have sin egen separate stykliste. Styklisterne er arrangeret i et hierarki, så ledere kan se, hvilke materialer der er nødvendige for at fuldføre hvert produktionsniveau. MRP bruger styklisterne til at bestemme den mængde af hver komponent, der er nødvendig for at producere et bestemt antal færdige produkter. Fra denne mængde trækker systemet mængden af den vare, der allerede findes i lageret, for at bestemme ordrekrav.

Hovedplanen skitserer de forventede produktionsaktiviteter på anlægget. Udviklet ved hjælp af både interne prognoser og eksterne ordrer, angiver den mængden af hvert produkt, der skal fremstilles, og den tidsramme, inden for hvilken de er nødvendige. Hovedplanen adskiller planlægningshorisonten i tids 'skovle', som normalt er kalenderuger. Tidsplanen skal dække en tidsramme, der er lang nok til at producere det endelige produkt. Denne samlede produktionstid er lig med summen af ledetiderne for alle relaterede fabrikations- og monteringsoperationer. Det er vigtigt at bemærke, at masterplaner ofte genereres efter behov og uden hensyn til kapacitet. Et MRP-system kan ikke fortælle på forhånd, om en tidsplan ikke er mulig, så ledere bliver muligvis nødt til at køre flere muligheder gennem systemet, før de finder en, der fungerer.

Lagerregistreringsfilen giver en regnskab over, hvor meget lager der allerede er til rådighed eller på bestilling, og bør derfor trækkes fra materialekravene. Lagerregistreringsfilen bruges til at spore information om status for hver vare efter tidsperiode. Dette inkluderer bruttokrav, planlagte kvitteringer og det forventede beløb ved hånden. Den indeholder også andre detaljer for hver vare, som leverandøren, leveringstiden og partistørrelsen.

MRP BEHANDLING

Ved hjælp af oplysninger hentet fra stykliste, hovedplan og lagerregistreringsfil bestemmer et MRP-system nettokravene til råmaterialer, komponentdele og underenheder for hver periode i planlægningshorisonten. MRP-behandling bestemmer først kravene til bruttomateriale, fratrækker derefter beholdningen ved hånden og tilføjer tilbage i sikkerhedslageret for at beregne nettokravene.

De vigtigste output fra MRP inkluderer tre primære rapporter og tre sekundære rapporter. De primære rapporter består af: planlagte ordreplaner, der beskriver mængden og timingen af fremtidige materielle ordrer; ordreudgivelser, der tillader ordrer at blive foretaget; og ændringer af planlagte ordrer, som kan omfatte annulleringer eller ændringer af mængden eller tidsrammen. De sekundære rapporter genereret af MRP inkluderer: ydeevnekontrolrapporter, der bruges til at spore problemer som forpassede leveringsdatoer og lager outs for at evaluere systemets ydeevne; planlægningsrapporter, som kan bruges til at forudsige fremtidige lagerbehov og undtagelsesrapporter, der henvender ledernes opmærksomhed på store problemer som for sent ordrer eller for høje skrotpriser.

Selvom det kan virke som en simpel proces bagud fra produktionsplanen for et færdigt produkt for at bestemme kravene til komponenter, kan det faktisk være ekstremt kompliceret, især når nogle råmaterialer eller dele bruges i en række forskellige produkter. Hyppige ændringer i produktdesign, ordremængder eller produktionsplan komplicerer også sagen. Vigtigheden af computerkraft er tydelig, når man overvejer antallet af materialeplaner, der skal spores.

FORDELE OG TILBAGEBETALING AF MRP

MRP-systemer tilbyder en række potentielle fordele for fremstillingsvirksomheder. Nogle af de største fordele inkluderer at hjælpe produktionschefer med at minimere lagerniveauer og de dermed forbundne transportomkostninger, spore materialebehov, bestemme de mest økonomiske partistørrelser for ordrer, beregne de nødvendige mængder som sikkerhedslager, fordele produktionstid mellem forskellige produkter og planlægge for fremtiden kapacitetsbehov. Oplysningerne genereret af MRP-systemer er også nyttige i andre områder. Der er en lang række mennesker i en fremstillingsvirksomhed, der måske finder brugen af oplysninger fra et MRP-system meget nyttigt. Produktionsplanlæggere er åbenlyse brugere af MRP, ligesom produktionschefer, der skal afbalancere arbejdsbelastninger på tværs af afdelinger og træffe beslutninger om planlægningsarbejde. Planteformænd, der er ansvarlige for at udstede arbejdsordrer og vedligeholde produktionsplaner, er også stærkt afhængige af MRP-output. Andre brugere inkluderer kundeservicemedarbejdere, der har brug for at kunne give forventede leveringsdatoer, indkøbschefer og lagerstyring.

MRP-systemer har også flere potentielle ulemper. For det første er MRP afhængig af nøjagtige inputoplysninger. Hvis en lille virksomhed ikke har opretholdt gode lagerregistreringer eller ikke har opdateret sine styklister med alle relevante ændringer, kan den støde på alvorlige problemer med output fra sit MRP-system. Problemerne kan variere fra manglende dele og for store ordremængder til planlægning af forsinkelser og ubesvarede leveringsdatoer. Som et minimum skal et MRP-system have en nøjagtig masterproduktionsplan, gode leveringstidsestimater og aktuelle lagerregistreringer for at fungere effektivt og producere nyttige oplysninger.

En anden potentiel ulempe forbundet med MRP er, at systemerne kan være vanskelige, tidskrævende og dyre at implementere. Mange virksomheder støder på modstand fra medarbejderne, når de prøver at implementere MRP. For eksempel kan medarbejdere, der en gang kom forbi med sjusket optegnelse, måske misbillige den disciplin, MRP kræver. Eller afdelinger, der blev vant til at samle dele i tilfælde af mangel på lager, kan finde det vanskeligt at stole på systemet og give slip på den vane.

Nøglen til at få MRP-implementering til at fungere er at give uddannelse og uddannelse til alle berørte medarbejdere. Det er tidligt vigtigt at identificere det nøglepersonale, hvis magtbase vil blive påvirket af et nyt MRP-system. Disse mennesker skal være blandt de første, der er overbeviste om fordelene ved det nye system, så de kan købe ind i planen. Nøglemedarbejdere skal være overbeviste om, at de personligt vil blive bedre tjent med det nye system end af noget andet system. En måde at forbedre medarbejderaccept af MRP-systemer på er at justere belønningssystemer til at afspejle produktions- og lagerstyringsmål.

MRP II

I 1980'erne blev MRP-teknologien udvidet til at skabe en ny tilgang kaldet produktionsressourceplanlægning eller MRP II. 'De teknikker, der er udviklet i MRP til at levere gyldige produktionsplaner, viste sig så vellykkede, at organisationer blev opmærksomme på, at andre ressourcer kunne planlægges og kontrolleres bedre med gyldige tidsplaner,' 'bemærkede Gordon Minty i sin bog. Produktionsplanlægning og styring . 'Områderne med markedsføring, økonomi og personale blev påvirket af forbedringen i kundeleveringsforpligtelser, fremskrivninger af pengestrømme og personalestyringsfremskrivninger.'

emilio estevez sonja magdevski gift

Minty fortsatte med at forklare, at MRP II 'ikke har erstattet MRP, og det er heller ikke en forbedret version af det. Det repræsenterer snarere et forsøg på at udvide omfanget af planlægning af produktionsressourcer og involvere andre funktionelle områder af virksomheden i planlægningsprocessen, såsom marketing, økonomi, teknik, indkøb og menneskelige ressourcer. MRP II adskiller sig fra MRP ved, at alle disse funktionelle områder har input til masterproduktionsplanen. Fra det tidspunkt bruges MRP til at generere materialekrav og hjælpe produktionschefer med at planlægge kapacitet. MRP II-systemer inkluderer ofte simuleringsfunktioner, så ledere kan evaluere forskellige muligheder.